En la industria, se buscan constantemente metodologías que permitan mejorar la agilidad, reducir costes, mejorar la calidad y satisfacer al cliente. Una de las metodologías más exitosas es el Lean Manufacturing.
Se sustenta sobre 5 principios fundamentales: identificar qué es realmente valioso para el cliente, crear mapas de flujo de valor, aplicar oportunidades de mejora, poner en práctica un sistema pull y buscar continuamente nuevas formas de optimizar los procesos1.
Índice
- ¿Qué es el TPM o Mantenimiento Productivo Total?
- ¿Cómo implementar el TPM en una organización?
- El caso Toyota, un ejemplo práctico de mantenimiento TPM
¿Qué es el TPM o Mantenimiento Productivo Total?
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología de gestión enfocada a maximizar la efectividad de los equipos a lo largo de su ciclo de vida. Busca eliminar averías e incidentes para mejorar la disponibilidad de la maquinaria y garantizar la productividad y calidad.
Fue desarrollado en Japón en los años 60 y requiere un cambio cultural en la empresa, con mayor responsabilidad de los operarios sobre el cuidado de los equipos.
Los 8 pilares del TPM o Mantenimiento Productivo Total
El TPM se sustenta en ocho pilares o áreas de desarrollo:
- Mejoras enfocadas: identificar y priorizar oportunidades de mejora.
- Mantenimiento autónomo: capacitar al personal operativo para realizar tareas básicas de mantenimiento.
- Mantenimiento planificado: establecer un sistema de revisiones periódicas.
- Gestión temprana de equipos: involucrar a proveedores y fabricantes desde la adquisición de activos.
- Formación y entrenamiento: desarrollar las capacidades del personal.
- Seguridad, salud y medio ambiente: integrar programas de seguridad desde el diseño de los procesos.
- Gestión de la calidad: detectar y prevenir defectos de calidad.
- TPM en áreas administrativas: extender la metodologia del TPM más allá del área de producción.
Los principales objetivos del de la metodología TPM son:
- Eliminar averías e incidentes para mejorar la disponibilidad de los equipos.
- Incrementar la eficiencia y productividad.
- Alargar la vida útil de la maquinaria.
- Reducir costos de mantenimiento.
- Mejorar la seguridad industrial y la calidad.
- Potenciar la polivalencia y autonomía de los empleados.
Principios del TPM
- Enfoque en los equipos: su efectividad es crucial para la productividad
- Eliminación de desperdicios de producción en el ciclo de vida de los equipos
- Participación de todos los departamentos
- Capacitación de los operarios en mantenimiento básico
- Prevención integral de pérdidas en los equipos
¿Qué son las 5S y cómo funcionan?
Las 5S provienen del TPM y se enfocan en lograr lugares de trabajo eficientes y ordenados:
- Seiri (Clasificación): eliminar del espacio solo lo necesario
- Seiton (Orden): organizar las herramientas de forma lógica
- Seiso (Limpieza): mantener impecable el área
- Seiketsu (Estandarizar): crear normas para conservar los logros
- Shitsuke (Disciplina): convertirlo en un hábito de todos los días
Las 5S facilitan realizar correctamente las tareas y detectar anomalías. Son la base del mantenimiento autónomo.
¿Cómo implementar el TPM en una organización?
Compromiso de la alta dirección
Es fundamental que la alta dirección esté comprometida con la implementación del TPM y lo considere una prioridad estratégica. Deben destinarse los recursos y apoyo necesario para la metodología TPM desde la gerencia general y la dirección de operaciones.
Conformar un comité promotor
Se debe crear un comité con responsables de las áreas clave: producción, mantenimiento, calidad, recursos humanos, compras, etc. Este comité será el encargado de liderar el proyecto de implementación del TPM.
Diagnóstico inicial
El comité debe realizar un diagnóstico del estado actual de los equipos, procesos, procedimientos e indicadores relacionados. Esto permitirá identificar brechas y oportunidades de mejora sobre las cuales enfocarse.
Plan maestro de implementación
Con base en el diagnóstico, se elabora un plan maestro queconcrete las acciones por realizar, los responsables y los plazos. El plan debe cubrir aspectos como formación, comunicación, documentación de procesos, redistribución de tareas, mejoras en equipos críticos, etc.
Formación y comunicación a los empleados
Para lograr la adhesión de los empleados, es clave informar en detalle en qué consiste el TPM, cuáles son los objetivos y cómo se espera su participación. También hay que capacitar intensivamente al personal de mantenimiento y operarios.
Implementación gradual de los 8 pilares
Es recomendable implementar los pilares del TPM por fases, afianzando cada uno antes de introducir el siguiente. Se pueden obtener algunos resultados tempranos de «baja hanging fruit» para mantener el impulso.
Definición de indicadores de seguimiento
Para monitorizar el avance, deben establecerse indicadores como el OEE (efectividad global de equipos), MTBF (tiempo medio entre fallas), tiempos de parada, cumplimiento del plan de mantenimiento, etc.
Institucionalización dentro de los procesos
Finalmente, las nuevas prácticas del TPM deben quedar integradas en los procesos y sistemas de gestión. El mantenimiento autónomo y la mejora continua deben formar parte de la operativa habitual de la empresa.
El caso Toyota, un ejemplo práctico de mantenimiento TPM
Toyota fue pionera en la implementación del TPM en sus plantas en los años 60. Logró incrementar la efectividad de sus equipos del 60% al 95% en unos años. Los operarios realizan tareas básicas diarias de limpieza, lubricación e inspección de maquinaria.
El personal de mantenimiento interviene solo ante problemas complejos. Toyota consiguió reducir los accidentes laborales a la mitad y los defectos de calidad en un 90%. Su producción «just in time» depende totalmente de la alta disponibilidad de la maquinaria.
Mantenimiento productivo total ejemplos
En una planta procesadora de alimentos, la envasadora sufría frecuentes atascos de botellas por acumulación de restos orgánicos. Con mantenimiento productivo total o TPM se estableció una rutina diaria de limpieza de la máquina por los operarios, e inspecciones periódicas por mantenimiento para detectar desgastes.
Se implementó también un análisis predictivo de vibraciones en el motor de la banda transportadora, que permitía anticipar el mantenimiento correctivo. Con estas acciones se logró reducir los atascos en un 60%, con la subsiguiente mejora de productividad y calidad.
