Se entiende por lean manufacturing aquel proceso destinado a optimizar y mejorar cualesquiera que sean los sistemas de producción de una organización.

Se aplica, especialmente, en entornos industriales, tales como factorías, líneas de montaje o cadenas de manipulación.

Mozos de almacen optimizando recursos con Lean Manufacturing

Índice

En qué consiste lean manufacturing
- Por qué implementar lean manufacturing
- Empresas que aplican lean manufacturing
Cómo aplicar lean manufacturing
- Qué es KPI en lean manufacturing

En qué consiste lean manufacturing

La idea principal que subyace de esta metodología es la suma de valor.

Esta se consigue mediante la supresión de todo aquello que no aporte nada a los entregables, que contribuya a ralentizar sus procesos de producción o que repercuta innecesariamente un sobrecoste al producto final.

Siguiendo con la terminología propia del lean manufacturing, los elementos que se eliminan suelen recibir el nombre de «desperdicios«.

Es importante no confundirlo con el lean management (ver lean management vs. lean manufacturing), cuya aplicación se extrapola hacia otros modelos de organización y no se limita a los entornos industriales.

Por qué implementar lean manufacturing

El verdadero por qué de implementar lean manufacturing radica en poder brindar a los clientes un producto o servicio en el que se ha ahorrado tiempo, se han optimizado los recursos disponibles y se ha conseguido abaratar el proceso productivo en general.

Al aunar las estrategias de optimización de procesos y de orientación al cliente, se constituye lo que realmente es el lean manufacturing: una metodología que persigue, como objetivo final, entregar al cliente los productos o servicios más rápido y a menor coste, con el consiguiente beneficio que supone para las organizaciones que lo implementen.

Empresas que aplican lean manufacturing

Fue Henry Ford, fundador de la automovilística americana Ford el que, a principios del siglo XX, concibió las primeras ideas sobre los «desperdicios» en los procesos de producción: concretamente, incidió sobre la importancia de optimizar el transporte (movimiento) de materiales como uno de los mayores desperdicios en la producción.

Sin embargo, la más popular es la también automovilística Toyota: a mediados del siglo pasado, la empresa nipona implantó una filosofía conocida como TPS (Toyota Production System) en su sistema de producción, con el objetivo de identificar los elementos inconsistentes que sobrecargasen el proceso.

Los elementos considerados como «desperdicios», en este caso, constaron de materiales, tiempos de producción, tiempos de espera, errores en procesos, transportes o trabajo humano desaprovechado.

Este sistema ha sido imitado por numerosas empresas hasta nuestros días, como son los casos de Opel, Intel, Nike, Siemens o Balay.

Cómo aplicar lean manufacturing

Antes de abordar cómo implantar lean manufacturing en una organización, es importante dejar claro que cada empresa adaptará de distintas formas esta metodología a las circunstancias de su producción: no suele haber dos escenarios idénticos, aunque sea posible agrupar las herramientas lean manufacturing más importantes según el tipo de industria a la que se apliquen.

Detectar los «desperdicios» en los procesos: para ello, se lleva a cabo un análisis exhaustivo del flujo de operaciones de la organización, en el que se involucra proactivamente a los empleados de todos los estratos del organigrama.
: se trata de identificar los problemas a resolver, y marcarse unos objetivos a alcanzar.
Planificar el programa de mejoras: es necesario asignar las tareas a los responsables y dotarlos de los medios que necesiten.
Desplegar la estrategia de lean: se recomienda comenzar en un entorno piloto, que sea representativo en su medición y sencillo de implementar, antes de extrapolarlo de forma escalonada al resto de la producción.
Estandarizar las mejoras que se hayan detectado: es decir, implantarlas definitivamente cuando se hayan reducido los «desperdicios» y se hayan estabilizado los procesos de producción.
Trazar un seguimiento de los nuevos procesos: se analizan los nuevos rendimientos obtenidos en aras de una mejora continua, puesto que el lean manufacturing es un proceso que nunca se termina.

Qué es KPI en lean manufacturing

Las siglas KPI, que significan Key Performance Indicator (indicador clave del rendimiento), hacen referencia a los parámetros a través de los que se analiza el éxito alcanzado en la consecución de un objetivo.

Así, definimos distintas KPI para medir:

Rotación del inventario
Ventas por periodo
Ventas cliente
Nivel de endeudamiento
Número de unidades producidas al día, etc.

Aplicados a esta metodología, los KPI se emplean para medir el impacto de los procesos mejorados. En lean manufacturing, esta mejora continua recibe el nombre de Kaizen.

No te pierdas el siguiente artículo donde explicamos en detalle las ventajas y desventajas del Lean Manufacturing.