Kaizen es uno de los pilares fundamentales de la filosofía Lean Manufacturing, una metodología orientada a maximizar la productividad en el sector industrial. Se trata de un sistema de gestión japonés basado en la mejora continua, enfocado en la optimización de los procesos de producción mediante la reducción de desperdicios.
kaizen o cambio para mejorar en japonés, e implica mejoras graduales, ordenadas y continuas de las actividades estandarizadas. El kaizen gira en torno al concepto de que siempre existe la oportunidad de mejorar cualquier proceso, actividad o tarea.
Índice
- ¿Qué es kaizen y cuál es su origen?
- ¿Cuáles son las 5S del Método Kaizen?
- ¿Cómo ayuda la metodología Kaizen a una empresa industrial?
¿Qué es kaizen y cuál es su origen?
El origen de kaizen se remonta a los años posteriores a la finalización de la Segunda Guerra Mundial, concretamente en Japón, un país que pagó muy cara su participación en este conflicto bélico, y cuya economía, basada en la industria, vivió un resurgimiento digno de mención gracias al concepto que estamos analizando.
La idea de kaizen se gestó en el seno de Toyota, donde Taiichi Ohno, uno de sus ingenieros, estudió a fondo los procesos industriales de la compañía: como resultado de estos análisis, quedaron sentadas las bases de Lean Manufacturing, una estrategia centrada en la eliminación de desperdicios en el proceso productivo, y con una marcada orientación por la satisfacción del cliente.
¿Qué significa la palabra kaizen?
Uno de los principios básicos sobre los que se construye la mencionada Lean Manufacturing es, precisamente, el de kaizen: su significado en japonés es mejora continua, entendiéndose como tal un análisis (y posterior depuración) de todos los procesos empresariales a través de las 5S del Método Kaizen. La vinculación existente entre kaizen y la mejora continua ha servido de piedra angular no solo para Lean Manufacturing, sino también para Lean Management, que no es sino una extrapolación de la filosofía Lean a la mercadotecnia moderna.
¿Cuáles son las 5S del Método Kaizen?
Seiri o clasificación
Se trata de catalogar los elementos de un proceso de producción en función de si son realmente útiles o no: aquí se identifican los desperdicios, que son aquellos elementos considerados «no productivos».
Seiton o orden
Una vez se identifican y filtran los desperdicios, el siguiente paso es organizar los elementos útiles basándose en la recurrencia de su uso: los más utilizados tendrán mayor prioridad que los empleados ocasionalmente.
Seísmo o limpieza
Los propios trabajadores se implican en mantener limpio su lugar de trabajo, colocando cada elemento en su lugar y contribuyendo a la seguridad de las instalaciones: la consecuencia inmediata es un entorno saneado y libre de contaminación.
Seiketsu o normalización
La siguiente etapa consiste en institucionalizar los tres pasos anteriores, y convertirlos en hábitos dentro de la empresa: se trata de definir planes de seguimiento y adopción, documentar las nuevas configuraciones y protocolos y permitir su acceso a los empleados.
Sheitzuke o disciplina
El último punto incide sobre el comportamiento de los trabajadores; la idea es que todos los empleados se impliquen por igual, independientemente de su lugar en el organigrama, en mantener viva la filosofía kaizen en todo el tejido productivo de la compañía.
¿Cómo ayuda la metodología Kaizen a una empresa industrial?
Mediante la supresión de los desperdicios, la empresa optimiza sus procesos de producción: consigue «más con menos», por lo que acaba obteniendo resultados positivos en cuanto a reducción de tiempos de espera y de costes innecesarios. Automáticamente, el cliente es quien más se beneficia de aplicar kaizen: la empresa puede dar valor añadido en los productos o servicios prestados, ya que la meta de la filosofía Lean es orientar los esfuerzos a la satisfacción del cliente.
Optimización de los procesos industriales con la metodología Kaizen
Al interiorizar una idea general de mejora continua y de optimización de los procesos industriales, la empresa asumirá la necesidad de encontrar puntos susceptibles de mejora en todos sus niveles.
- Interiorizar la idea general de mejora continua y optimización de procesos como una necesidad permanente.
- Entender que la búsqueda de mejoras no tiene fin: siempre habrá elementos redundantes, que entorpezcan la producción, generen sobrecostes o pérdidas de tiempo.
- Asumir la necesidad de encontrar siempre puntos susceptibles de mejora en todos los niveles de la empresa: estratégico, táctico y operativo.
- La mejora continua requiere adoptar esa cultura como parte integral de la gestión empresarial.
- Tarde o temprano aparecerán más oportunidades de eliminar pasos que no agregan valor, simplificar procesos, reducir stocks, minimizar tiempos de cambios o movimientos.
- Se deben destinar recursos para analizar, planear e implementar mejoras, ya que los beneficios obtenidos compensan largamente la inversión.
- Es necesario capacitar y comprometer a los equipos en la identificación de mejoras incrementales en sus áreas de trabajo.
Se puede decir que kaizen consigue desencadenar un efecto de retroalimentación: al constatar los resultados positivos de suprimir los desperdicios y optimizar sus procesos, la compañía adoptará una tendencia marcada por la mejora continua que se traducirá en someter sus procesos a constante revisión.
