Sistema Poka-Yoke y su aplicación en los centros de producción


Actualizado: 30 abril, 2021 | Production Tools |

En los años 60, en la industria automovilística se idearon diferentes sistemas y procedimientos de gestión encaminados a conseguir la calidad en la producción, optimizando procesos y recursos e intentando evitar cualquier posible error humano. 

Toyota fue la más destacada en este terreno, creadora del famoso método de producción industrial que lleva su nombre.

Dentro de los métodos Toyota de optimización industrial, tenemos el sistema Poka-Yoke, ideado por el ingeniero japonés Shigeo Shingo.

Sistema poka yoke

Indice de Contenido

Qué es Poka-Yoke

El significado de Poka-Yoke en japonés es “a prueba de errores”. Un Poka-Yoke puede ser una técnica de calidad industrial que establece un método de producción u organización que evite los posibles errores. También lo es un diseño que impide que se produzca un error.

Un ejemplo de diseño Poka-Yoke sería un conector USB, que está construido de tal forma que solo se puede conectar de un lado. Al impedir que se conecte del revés, estamos evitando el posible error.

Shigeo Shingo afirmaba que la mayor parte de los fallos en las cadenas de montaje se debían a errores humanos, motivados por la fatiga o el descuido a la hora de ensamblar miles de piezas de forma repetitiva.

Diseñando componentes que no pudiesen encajar más que de una forma o con métodos de organización que hiciesen ver y poder corregir rápidamente los errores, se conseguiría un salto cualitativo en la calidad de los productos.

Cuál es la función del sistema Poka-Yoke

En la actualidad, el método Poka-Yoke ha evolucionado, y se aplica en diferentes sectores industriales, logísticos y también en empresas de servicios.

La idea sigue siendo la misma: minimizar el error humano y hacer que el error, cuando se produzca, sea fácilmente detectable.

Cómo se aplica este sistema

A continuación, citamos diferentes ejemplos de Poka-Yoke en empresas que están muy extendidos en la actualidad.

Poka-Yoke mediante software de gestión

Mediante un software de gestión el operario de un almacén o de una planta industrial, va recibiendo las instrucciones con la secuencia del proceso de producción.

La información se presenta de forma gráfica e intuitiva a través de pantallas o de dispositivos de señalización que le van indicando los pasos que tiene que seguir, y que le avisa en caso de error.

Dispositivos con diseño Poka-Yoke

Ya hemos hablado más arriba de las llaves USB como dispositivos Poka-Yoke. En la producción de objetos, el método Poka Yoke se aplica en el diseño de equipos electrónicos, cables de baterías, piezas mecánicas, etc. Solo se pueden encajar de una determinada forma para evitar fallos de fabricación.

Poka-Yoke informativo con indicadores ‘pick-to-light’ en centros logísticos

En los almacenes y centros logísticos, se indica mediante señales luminosas y avisos en pantallas cuáles son los objetos o paquetes que se deben manipular. Con ello se consigue evitar errores frutos del cansancio o de la monotonía de la operación.

Uso de kits de montaje

Es un método muy habitual. Los componentes de un producto que hay que ensamblar se empaquetan en kits que incluyen todos los elementos necesarios para el montaje.

El operario sabe si el producto está completo porque puede comprobar que, al final, no le sobra ninguna pieza. Como ejemplo, podríamos citar los paquetes y bolsas que utiliza Ikea.

Cerramientos y dispositivos de seguridad como técnica Poka-Yoke

El vehículo o la máquina no se puede activar hasta que no se activa el anclamiento o cierre de seguridad que sirve para prevenir accidentes. Lo vemos en máquinas de corte y plegadoras de chapa, donde no podemos activar la máquina hasta que no se han colocado los elementos de seguridad.

Poka-Yoke físico usando carros de picking

Otro ejemplo de Poka- Yoke sería el uso de carros de picking en fábricas. Todos los componentes necesarios para ensamblar el producto se colocan en un carro con unas dimensiones adecuadas para que quepa todo. Incluso puede tener apartados y bandejas para clasificar mejor los materiales.

El operario responsable del montaje recibe el carro ya preparado con todo lo necesario. Al final del proceso, tendrá un producto montado y no habrá ninguna pieza en el carro. Esta es la señal de que no ha habido error en el montaje.


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