Elimina los 7 Desperdicios, Mura, Muri y Muda


Actualizado: 30 enero, 2024 | Production Tools |

El Sistema de Producción Toyota (TPS) ha sido durante mucho tiempo un referente en la producción Lean, enfocándose en reducir los plazos de entrega y eliminar el desperdicio. Los tres tipos (Muda Mura Muri) de desperdicio más conocidos en la terminología Lean son Mura (desequilibrio), Muri (sobrecarga) y Muda (desperdicio). 

Aunque las empresas suelen centrarse en los Muda, Mura es en realidad el más importante de los tres. En este artículo, exploraremos estos tres conceptos en profundidad y proporcionaremos consejos prácticos para abordarlos.

Índice

¿Qué es Muda Mura y Muri?

Mura, o procesos inestables e irregulares, a menudo conduce a Muda y Muri. Para abordar este problema, Toyota utiliza el principio Heijunka, un método de nivelación y alisado de la producción que divide los volúmenes diarios en cantidades más pequeñas. Idealmente, la producción se organiza en lotes de tamaño 1, lo que permite una perfecta integración de todos los procesos. En resumen, para optimizar el proceso de producción y mejorar la eficiencia en un entorno Lean, es esencial comprender y abordar los 3M: Mura, Muri y Muda. Al reconocer y eliminar activamente estos tipos de desperdicio, las empresas pueden lograr una producción más equilibrada, eficiente y rentable.

Fomentar una cultura de mejora continua en la organización

Además de implementar el principio «justo a tiempo» y las medidas correctivas mencionadas para los 7 Muda, es importante fomentar una cultura de mejora continua en la organización. Esto incluye mantener una comunicación abierta y clara entre los empleados, proporcionar formación y recursos adecuados y establecer objetivos claros y alcanzables. Al centrarse en la reducción del Mura, las empresas pueden identificar y eliminar las causas fundamentales del desperdicio en la producción. Esto, a su vez, conducirá a una reducción en el Muda y el Muri, mejorando la eficiencia general del proceso de producción y, en última instancia, aumentando la rentabilidad de la empresa.

Mura y Muri: desequilibrando la producción

El desequilibrio en la producción Lean, también conocido como Mura, es un problema común que enfrentan muchas empresas en sus procesos de producción. Esta situación se presenta cuando un recurso de la empresa está sobrecargado (Muri), mientras que otro recurso se utiliza de manera insuficiente. Esta discrepancia en la utilización de los recursos puede generar ineficiencias y desperdicios en todo el proceso productivo. La falta de armonía en la coordinación de los procesos es uno de los principales factores que contribuyen a la aparición de Mura y Muri

Una planificación inadecuada, una comunicación deficiente y la falta de estandarización en los procesos de trabajo pueden generar situaciones de sobrecarga y desequilibrio en la producción. 

Costos adicionales y una disminución en la calidad del producto final

Estas situaciones afectan negativamente tanto a los trabajadores como a los materiales de trabajo, lo que puede resultar en costos adicionales y una disminución en la calidad del producto final. Para abordar eficazmente el desequilibrio en la producción Lean y minimizar los efectos negativos del Mura y Muri, las empresas pueden aplicar el principio «justo a tiempo». 

Esta medida se centra en entregar y procesar materiales y recursos solo cuando son realmente necesarios, evitando así la sobreproducción y la acumulación de altos niveles de existencias.  Al implementar este principio, las empresas pueden reducir significativamente los costos asociados con el almacenamiento y el manejo de inventarios excesivos, así como evitar la obsolescencia y el deterioro de los materiales almacenados. 

Mejorar la armonía y la eficiencia en sus procesos de producción

Además del principio «justo a tiempo», las empresas pueden implementar otras prácticas Lean para mejorar la armonía y la eficiencia en sus procesos de producción. Esto puede incluir la estandarización de los procesos de trabajo, la implementación de sistemas modulares de bancos de trabajo ergonómicos, y la promoción de la comunicación efectiva y la colaboración entre los empleados. Al abordar activamente el Mura y el Muri y mejorar la coordinación y la eficiencia en los procesos de producción, las empresas pueden lograr una mayor rentabilidad y un rendimiento más consistente en sus operaciones.

Los 7 Muda: combatiendo activamente el desperdicio

Los 7 Muda representan actividades inútiles o desperdicios en la producción Lean. Aquí se presentan los 7 Muda y algunas medidas correctivas probadas y comprobadas:

Movimientos superfluos de materiales

Maniobras innecesarias o redundantes de materiales pueden generar un gasto de tiempo y esfuerzo considerable. En el ámbito de optimización de procesos, se recomienda buscar la minimización de estos movimientos. Algunos consejos prácticos para lograr esto incluyen la proximidad de las estaciones de trabajo entre sí, con el objetivo de reducir las distancias que los materiales deben recorrer. Es beneficioso sincronizar las diferentes etapas de trabajo para asegurar un flujo constante y equilibrado de materiales, evitando así retrasos y almacenamientos innecesarios que podrían resultar en un manejo excesivo de los mismos.

Altos niveles de existencias en almacén

Lidiar con altos niveles de existencias almacenadas puede ser un desafío considerable. Las existencias en demasía no sólo ocupan espacio físico valioso, sino que también representan capital de la empresa inmovilizado que podría ser utilizado de manera más eficiente. A menudo, este exceso de inventario es el resultado de procesos ineficientes o no optimizados.

  • Centrarse en estabilizar y estandarizar los procesos empresariales.
  • La estabilización elimina fluctuaciones imprevistas, disminuyendo la necesidad de grandes existencias de seguridad.
  • La estandarización maximiza la eficiencia operativa, minimizando retrasos y cuellos de botella que causan acumulación de inventario.
  • Implementar estos cambios reduce la dependencia de las existencias almacenadas y mejora la eficiencia operativa.

Movimientos no ergonómicos

Las tareas que implican movimientos no ergonómicos pueden tener un impacto considerable en el bienestar y la productividad de los trabajadores. Tales movimientos pueden causar estrés físico y aumentar el riesgo de lesiones relacionadas con el trabajo, lo cual puede resultar en un mayor absentismo y una disminución de la productividad.

  • Es crucial adherirse a los principios de la ergonomía industrial para adaptar el entorno laboral a las necesidades de los trabajadores.
  • Fomentar movimientos ergonómicos mediante la implementación de un sistema modular de bancos de trabajo ergonómicos.
  • Estos sistemas se pueden personalizar para cada empleado, minimizando el esfuerzo físico y mejorando el confort.
  • Los bancos de trabajo ergonómicos al igual que las sillas ergonómicas, ajustables en altura y ángulo, facilitan una postura correcta y reducen el riesgo de tensiones y lesiones.

Tiempos de espera evitables

En el ámbito laboral, los tiempos de espera evitables son una fuente de ineficiencia que puede repercutir negativamente en la productividad y en la satisfacción de los empleados. Tales periodos de inactividad, en los que los trabajadores no están realizando tareas productivas debido a procesos mal optimizados o a falta de recursos, pueden representar una pérdida de tiempo y de potencial para la empresa.

  • Utilizar eficientemente al personal mediante la planificación y coordinación adecuadas de las tareas puede minimizar el tiempo de espera y maximizar la productividad.
  • Asignar tareas acorde a las habilidades y competencias de cada empleado asegura una carga de trabajo apropiada.
  • Ampliar las competencias de los empleados puede reducir los tiempos de espera y aumentar la motivación y satisfacción laboral.
  • Los programas de formación permiten a los empleados adquirir nuevos conocimientos y habilidades, lo que les permite desempeñar una gama más amplia de tareas y contribuir al logro de los objetivos de la empresa.

La etapa de procesamiento

La etapa de procesamiento es un componente crucial en cualquier operación o proyecto, ya sea en el ámbito de la manufactura, los servicios o cualquier otro sector. Este es el punto en el que se toman las materias primas, los datos o las ideas, y se transforman en un producto o resultado final valioso. Dicho esto, es esencial que esta fase se maneje con la mayor eficiencia y eficacia posible.

Una de las mejores prácticas que se pueden adoptar en la etapa de procesamiento es adoptar una mentalidad minimalista. Esto significa centrarse en lo esencial y eliminar cualquier paso, procedimiento o elemento innecesario que no agregue valor al producto final o al resultado. En otras palabras, se trata de simplificar los procesos tanto como sea posible, eliminando la redundancia, minimizando los errores y mejorando la eficiencia.

Este enfoque no sólo puede ahorrar tiempo y recursos, sino que también puede conducir a un producto final de mayor calidad.

Sobreproducción en muchos sectores de producción y fabricación

La sobreproducción es uno de los problemas más comunes que se encuentran en muchos sectores de producción y fabricación. Este problema se refiere a la situación en la que se produce más de un producto o servicio de lo que se necesita, lo que puede conducir a una serie de problemas, como un exceso de inventario, un desperdicio de recursos y una disminución en la eficiencia.

  • Implementar una producción basada en necesidades, también conocida como «just in time» (JIT), puede reducir el desperdicio, minimizar el inventario y mejorar la eficiencia.
  • La producción JIT implica producir solo lo necesario, cuando se necesita y en la cantidad requerida.
  • Alinear la cadena de proceso con el cronograma del cliente asegura que la producción se sincroniza con las necesidades del cliente.
  • Esto puede implicar ajustar los horarios de producción y las prácticas de trabajo para satisfacer las necesidades del cliente sin sobreproducir.

Nivel meta: mejora continua

El nivel meta en cualquier empresa, ya sea grande o pequeña, debe ser siempre el de la mejora continua. Este concepto, a veces también referido como Kaizen, se originó en Japón y ha sido adoptado por numerosas organizaciones en todo el mundo como un método efectivo para aumentar la productividad, la eficiencia y la calidad. El consejo más práctico para lograr la mejora continua es mantener una vigilancia constante sobre la producción. Esto significa tener un seguimiento sistemático y regular de todos los aspectos de la producción, desde el inicio del proceso hasta el producto final.

Esto implica también prestar atención a los detalles más pequeños y aparentemente insignificantes, ya que incluso las mejoras más pequeñas pueden sumar a lo largo del tiempo y resultar en mejoras significativas.


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