Jidoka o autonomación: Potenciando la calidad en Lean

La filosofía de producción Lean es una herramienta valiosa para las organizaciones que buscan mejorar su eficiencia y calidad.

Uno de los pilares clave de este enfoque es el Jidoka o autonomación, una estrategia diseñada para empoderar a los trabajadores y máquinas en la identificación y solución de problemas de calidad en tiempo real. En este artículo, exploraremos el concepto de Jidoka, cómo se aplica y cómo potencia la calidad en Lean.

Índice

• Definición y orígenes de Jidoka
• ¿Cómo aplicar la metodología Jidoka?
• Beneficios del Jidoka en la filosofía Lean

Definición y orígenes de Jidoka

El Jidoka es una metodología japonesa que se puede traducir como «Autonomización de los defectos» o «Automatización con enfoque humano». Autonomation fue ideada por Sakichi Toyoda, fundador del grupo Toyota, quien creó un dispositivo capaz de detener un telar en el momento justo en el que se rompía uno de sus hilos.

Este dispositivo alertaba al operador de la máquina, reduciendo los tiempos perdidos en el proceso y dotándolo de un sistema de autocontrol.

La esencia del Jidoka

Es uno de los pilares de LEAN, junto con el «Just in time«. La filosofia Jidoka, busca verificar la calidad en el propio proceso de producción, contando con sus propios mecanismos de autocontrol. Esto significa que cada proceso tiene controles automáticos de calidad que detectan defectos en los productos o errores en los procesos, alertando al operario de forma automática.

¿Cómo aplicar la metodología Jidoka?

La metodología Jidoka es un enfoque de producción que se originó en Toyota como parte del Sistema de Producción Toyota (TPS) y se centra en la automatización con intervención humana. Se basa en la idea de que las máquinas deben detenerse automáticamente cuando se detectan problemas o defectos, y los operarios deben intervenir para solucionar el problema.

Principales pasos para la aplicación efectiva de Jidoka

1. Diseñar procesos a prueba de errores: El primer paso es diseñar procesos que minimicen la posibilidad de errores. Esto implica la creación de dispositivos y sistemas que detecten problemas automáticamente, como sensores, controles de calidad y sistemas de alarma. También implica el diseño de procesos que sean resistentes a errores humanos.
2. Definir estándares de calidad: Se deben establecer estándares de calidad claros que describan lo que constituye un producto o proceso aceptable. Estos estándares actúan como una referencia para detectar problemas y desviaciones.
3. Implementar sistemas de detección de problemas: Se instalan sistemas de detección de problemas en el proceso de producción. Estos sistemas pueden ser sensores electrónicos, inspecciones visuales, o cualquier tecnología que permita detectar defectos o anomalías.
4. Automatizar el proceso de detección: Una vez que se detecta un problema o desviación en el proceso, se utiliza la automatización para detener la producción. La máquina se detiene automáticamente cuando se detecta un problema, evitando la producción de productos defectuosos.
5. Empoderar a los operarios: Los operarios son fundamentales en la metodología Jidoka o autonomacion. Cuando se detiene la máquina debido a un problema, los operarios tienen la responsabilidad de intervenir, identificar la causa raíz y solucionar el problema. Pueden realizar tareas como corrección de piezas, ajustes de máquinas o realizar inspecciones detalladas.
6. Fomentar la mejora continua: La metodología Jidoka Toyota no se limita a la detección y corrección de problemas, sino que también implica el análisis de las causas subyacentes y la implementación de soluciones para prevenir futuros problemas similares. Esto fomenta la mejora continua en los procesos.
7. Capacitación y desarrollo de habilidades: Es esencial capacitar a los operarios para que sean competentes en la detección y solución de problemas. Esto incluye brindarles las habilidades técnicas y la comprensión necesaria para realizar estas tareas de manera efectiva.
8. Implementar un sistema de retroalimentación: Se establece un sistema de retroalimentación para que los operarios informen sobre los problemas que enfrentan y las soluciones que aplican. Esto permite a la empresa aprender de las experiencias y mejorar continuamente.

La aplicación efectiva del Jidoka no solo ayuda a prevenir la producción de productos defectuosos, sino que también contribuye a la eficiencia, la calidad y la mejora continua en la fabricación. Además, empodera a los operarios al brindarles un papel activo en la detección y solución de problemas, lo que fomenta una cultura de responsabilidad y mejora en la empresa.

Beneficios del Jidoka en la filosofía Lean

Entre las ventajas de la implantación del Jidoka destaca:

1. Plantilla cualificada: los trabajadores son conscientes de cómo encaja su labor dentro de todo el proceso y comienzan a tener una visión integral que les permite tomar decisiones adecuadas.
2. Reducción de costes a medio y largo plazo, porque se evita la producción de productos defectuosos.
3. Satisfacción del cliente.
4. Incremento de la calidad y rendimiento de producción: el método Jidoka contribuye a una mejora continua en la productividad de la organización.
5. Reducción de las actividades que no añaden valor.

Casos de Éxito del Jidoka

El Jidoka ha sido una estrategia clave en el éxito de la producción Lean en numerosas empresas. Toyota es, quizás, el ejemplo más famoso, pero muchas otras empresas han adoptado con éxito esta estrategia. La adopción del Jidoka permite a las empresas mejorar su calidad, reducir costos y maximizar la eficiencia, lo que resulta en una mayor satisfacción del cliente y mejores resultados de negocio.

Con una implementación efectiva, el Jidoka tiene el potencial de transformar los procesos de producción y llevar a las empresas al próximo nivel de excelencia operativa.